夹渣是焊接过程中残留在焊缝中的熔渣。焊缝中含有小块或分散的非金属渣，铸件中或表面与集成金属颗粒不同。浇筑前，金属液体上的浮渣没有刮干净，浇筑过程中没有良好的挡渣，浮渣随金属液体进入铸造；浇筑系统设计不合理，挡渣效果差。进入浇筑系统的炉渣直接进入型腔，不排放。

　　夹渣的产生原因

　　焊接电流很小，无法区分液态金属和熔渣。焊接速度如此之快，以至于熔渣无法漂浮。多层焊接。隔间不干净。电弧焊接成型指数太小，小，焊条视角不正确。

　　此外，操作技术不熟练，焊条选择不当，坡口设计加工不当，焊条直径过粗，焊接区域研磨不彻底，焊条外皮渗入焊缝金属，多层焊接过程中熔渣去除不彻底，焊料与母材的化学成分匹配不当，都可能导致夹渣。

　　(1)焊边、焊层与焊缝之间的熔渣未清理干净。特别是使用偏碱焊条时，如果不清除熔渣，更容易出现夹渣。

　　(2)焊接电流过小，熔融金属和熔渣获得的热量不足，降低了熔融金属的流动性。而且熔融金属凝结得很快，熔渣也不浮出来。

　　(3)焊接时，由于焊条角度和运输方式不当，熔渣和钢水无法区分，熔渣和金属液混合在一起，阻碍熔渣的浮动。

　　(4)基本金属和焊接材料的化学成分不当。例如，当溶解池中含有更多的氧、氮、硫等成分时，其产品(氧化物、氮化物、硫酸盐等。)会留在焊缝中，直到熔融金属迅速凝固。

　　避免夹渣措施

　　焊接前，应清除焊接区域120mm范围内的锈蚀和油渍。选择工艺性能良好的焊条，严禁使用过期、变质、开裂的焊条。坡口角度不宜过小，必须清理坡口两侧和固定层的熔渣。选择焊接参数时，电流不宜过小，焊接速度不宜过快。焊接时，随时调整焊条的角度和摆动角度。

　　锻造浇注系统要使金属液流动顺畅时，应设置集渣设备；尽量减少熔融金属中的硫含量；尽量提高熔融金属的钢温度；用茶壶勺保持勺子干净。上料前可加入秸秆灰、冰晶石等除渣剂。

　　焊接位置应选用除渣良好的焊条；仔细清理隔间熔渣；合理选择焊接工艺参数；调整焊条的透视和运输方式。控制电流和通电时间，选择直径合适的焊条；改变溶液或添加一定比例的萤石以增加炉渣的循环；同时，适当增加顶轴压力。

　　(1)仔细去除焊接层之间的氧化皮和熔渣，焊接前将凹凸部分平整。

　　(2)选择工艺性能好的焊条，选择合适的焊接电流，降低焊接速度。增加焊接电流可以改善浮渣条件，有助于避免夹渣。

　　(3)注意熔渣的流向，随时调整焊条的角度和带材的运输方式，使熔渣能够顺利浮到溶池表面。

　　(4)调整焊条药皮或焊剂的化学成分，降低熔渣的溶点和粘度，避免夹渣。

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