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混凝土质量通病及防治措施
混凝土质量通病及防治措施
浏览量 40 发布时间 2022-09-14 09:42:10 作者 固固
在混凝土施工中,由于各种原因,如混凝土配合比、混凝土质量、骨料规格、外加剂性能及用量、搅拌时间、运输方式、施工工艺、养护方法、过程控制等因素的差异,混凝土质量会参差不齐,可控性差,从而导致各种常见的混凝土质量通病,如蜂窝、麻面、气泡、水线、砂线、烂根、漏浆等。

  在混凝土施工中,由于各种原因,如混凝土配合比、混凝土质量、骨料规格、外加剂性能及用量、搅拌时间、运输方式、施工工艺、养护方法、过程控制等因素的差异,混凝土质量会参差不齐,可控性差,从而导致各种常见的混凝土质量通病,如蜂窝、麻面、气泡、水线、砂线、烂根、漏浆等。产生这些问题的原因是什么,应该采取什么预防措施?


混凝土质量通病


  一、蜂窝、孔洞


  (1)现象:混凝土结构表面显得酥脆,浆液少,石子多,石子间有缝隙,形成蜂窝孔洞。


  孔洞


  (2)原因分析:


  1.砂、石、水泥材料配合比不当或加水量计量不准确,导致砂浆少、石子多、砂浆骨料分离。


  2.混凝土中掺有各种外加剂,有引气作用,混凝土搅拌时间不够,搅拌不均匀,和易性差。


  3.混凝土下落高度大(2m以上)且无串桶,或罐车内未搅拌,或浇筑时用振捣棒拖拉造成混凝土离析。


  4.模板气孔不堵或模板支撑不牢,振捣混凝土时模板移位,漏浆严重。


  5.在钢筋密集部位或预留孔洞、预埋件处,在混凝土振捣密实前,继续浇筑上层混凝土。


  6.混凝土一次切得太多、太厚,振捣不到位,局部振捣漏振,容易形成蜂窝、孔洞。


  (3)预防措施:


  1.严格控制混凝土配合比,定期检查,保证计量准确,保证搅拌时间,混凝土搅拌均匀,有合适的坍落度;检查砂率是否符合要求。


  2.混凝土运输车在运输材料时,应在罐车内以2-4转/分的速度搅拌,以防离析。


  3.模板拼缝严密,支撑牢固,防止大面积漏浆。


  4.混凝土浇筑时,应分层切割振捣,分层厚度不得超过30cm。


  5.振捣应按振点等距布置,并使用合适厚度的振动器。钢筋集中或倒角处应加强振捣,防止漏振。


  6.当浇筑高度大于2m时,设置一串滚筒或溜槽,及时清除模板内边缘混凝土中散落的大块石块,确保边缘无大块石块聚集。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土,防止混凝土离析。


  二、麻面


  (1)现象:


  局部混凝土表面因缺浆而粗糙或形成许多凹坑和麻点,形成粗糙表面,但无钢筋外露。


  (2)原因分析:


  1.模板表面粗糙或表面粘附杂物未清理干净,拆模时粘在混凝土表面;投料时混凝土飞溅,粘在模板表面时间过长,然后失水凝固,导致拆模时混凝土表面受损,出现麻面。


  2.钢模板隔离剂(脱模剂)涂刷不均匀,混凝土破损,形成麻面。


  3.模板接缝组装不密实,堵塞不密实,局部漏浆,混凝土表面沿板缝出现麻面。


  4.混凝土浇筑时,振捣不密实,尤其是大型结构,气泡未排出时集中在混凝土表面形成气泡孔。


  5.混凝土浇筑温度与外界温度相差较大,模板壁内侧的水汽积聚成霜。


  6.混凝土坍落度不合适。


  (3)预防措施:


  1.对于选定的模板,用电动砂轮彻底打磨。新模板必须打磨三遍以上,模板表面的氧化层必须磨掉,使模板表面全部呈现鲜艳的颜色。浇筑混凝土前,出料口应贴一层塑料薄膜,防止混凝土飞溅和粘在模板上。


  2.浇筑混凝土前,模板缝隙应用5mm厚双面胶和腻子密封。


  3.模板打磨后,立即涂优质脱模剂。钢模板可选用低粘度的脱模剂,如白油或3: 1混合的新机油和新柴油。采用先涂后抹的工艺,一定要涂抹均匀。只需薄薄的涂一层,用干净的棉布擦拭,不要用滚筒刷,保证不漏涂,不撕裂。所有模板使用同一品牌规格脱模剂,以免影响成品混凝土的色差。


  4.混凝土应分层均匀密实地振捣。振捣时,以使混凝土表面泛浆为宜,以停止冒泡为宜,并保证振点均匀,不漏振。


  5.在混凝土浇筑期间,混合料温度和外部温度之间的温差不应太大。


  6.调整坍落度。


混凝土质量通病


  三、混凝土骨料露骨,整体颜色不均匀


  (1)现象:拆模后混凝土骨料外露,混凝土表面颜色不均匀。


  (2)原因分析:


  1.使用的水泥和骨料不是同一批号,混凝土拌合物砂率低,骨料级配不连续,混凝土和易性差。


  2.模板表面因污染生锈打磨不彻底,脱模剂涂抹不均匀。


  3.浇筑时,第一斗粗骨料多,砂浆少,浇筑时每车混凝土坍落度相差很大。


  4.混凝土分层施工间隔时间长。


  5.保持不均匀的干湿状态。


  (3)预防措施:


  1.材料分类堆放不得乱用。水泥尽量采用大厂家品牌,砂的细度模数控制在MX = 3.0 ~ 2.3,保证同一结构的混凝土所用原材料一致。


  2.保证混凝土的搅拌时间,加入适当的外加剂使混凝土具有良好的和易性,控制入模坍落度。


  3.加入5%-10%的水泥超细粉调整配合比,降低水胶比,提高水泥骨比。


  4.脱模剂应均匀涂布。


  5.浇筑开始时,清除模板底部散落和堆积的大块石块。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土,防止砂浆流失。


  6.保持混凝土连续施工。


  7.柱、墙用土工布+塑料布覆盖,顶部防水桶浸水养护;且梁板箱梁采用顶板、内室、下两翼,均采用自动喷涂养护方式,确保养护均匀、全面。


  四、烂根


  (1)现象:混凝土浇筑时,混凝土浆从模板底部流出,底部混凝土表面出现“根腐”。


  (2)原因分析:


  1.模板底部密封材料材质不理想,密封不到位,造成密封不严,混凝土漏浆。


  2.混凝土自由下落高度超过2m,造成混凝土离析,底部混凝土“烂根”。


  3.混凝土运输车卸料时,第一桶混凝土容易出现骨料多,水泥浆少,混凝土离析的情况。


  (3)预防措施:


  1.立模前,在下承力层表面抹砂浆带找平。砂浆达到一定强度后,在砂浆带和底模之间贴一层5mm厚的双面胶或橡胶条,并塞3 ~ 4层再生棉。底模与下承力层缝隙之间抹一层砂浆进行封堵,侧模应加固牢固。


  2.当浇筑高度大于2m时,设置一串滚筒或溜槽,浇筑时,将散落到第一桶模板内边缘的大块石块清除,确保边缘无大块石块聚集。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土,防止砂浆流失。


  五、水线


  (1)现象:脱模后部分部位有水线,类似波浪。


  (2)原因分析:


  1.水泥性能差,保水性差,混凝土泌水率高。


  2.施工中泌水未及时排除。


  (3)预防措施:


  1.优先选用保水性好的水泥,保证搅拌时间。


  2.连续铸造。施工中若表面混凝土出现明显泌水,应及时清理,并采取铲挖、更换新材料等方式处理。


  六、涨模


  (1)现象:由于模板加固不牢,浇筑时模板上浮,导致混凝土平整度差,对齐不一致。


  (2)原因分析:


  1.模板加固不牢或模板本身刚度不足,导致模板上浮。


  2.如果浇注速度过快,混凝土的侧压力会将模板推出。


  (3)预防措施:


  1.选用高刚度的优质钢模板,施工队加强模板加固措施;技术人员和监理人员应加强对模板支架的检查。


  2.料斗进料时,尽量靠近模板顶部,以减小间隙。混凝土进料间隙严格控制在2m以内,每层厚度不超过30cm。同时,应减慢加料速度,以减少加料过程中混凝土对侧模的冲击。


  3.模板支撑肋由钢管改为槽钢。


混凝土质量通病


  七、气泡


  (1)现象:除少数大气泡外,还有许多小气泡,呈片状,密度大。


  (2)原因分析:


  1.所用外加剂具有引气作用。


  2.混凝土坍落度大,模板表面气泡多,振捣不能完全消除。


  3.混凝土浇筑到结构顶部时,过多的浮浆未及时清除,振捣时间不足。


  4.在结构倒角或斜坡处,振动棒提升速度过快,振动不足。


  (3)预防措施:


  1.设计配合比时,要精心选择外加剂,通过对比试验,确定合适的外加剂种类和掺量。


  2.坍落度不能太大。在设计和规范允许的范围内,浇筑结构下部时应控制高、中限,浇筑上部时应控制低限。


  3.振捣施工时,振捣棒应快插慢拔,并根据现场实际情况控制振捣时间,特别是在倒角或斜坡处。振捣时间应根据实际情况适当延长,并用橡胶锤敲打模板,已尽可能消除气泡和水泡。


  4.当混凝土浇至顶层产生过多浮浆时,要及时清理更换新混凝土,并进行二次振捣;


  5.墩柱混凝土振捣时,从外环开始,螺旋向心振捣。


  八、裂缝


  (1)现象:混凝土表面有不规则的微小裂缝。


  (2)原因分析:


  1.混凝土水灰比过大会出现收缩裂缝。


  2.混凝土养护过程中温度收缩裂缝没有及时出现。


  3.化学反应引起的混凝土裂缝。


  (3)预防措施:


  1.合理选择原材料和配合比,降低水灰比。


  2.加强混凝土的养护和保温。混凝土浇筑后,外露表面应及时浇水均匀养护,夏季应适当延长养护时间;冬季应适当延长保温和脱模时间,减缓温度,避免急冷急热,防止温差过大造成温度突变和裂缝。


  3.大体积混凝土施工应尽量使用水化热低的水泥,采用散热性好的材料,并采取设置冷却管等措施,以利于散热。浇筑后应进行多次表面修整和压光,尽量避免在炎热天气浇筑。


  九、粗糙表面


  (1)现象:混凝土表面凹凸不平,拼缝交错。


  (2)原因分析:


  1.模板表面凹凸不平,有明显凹凸现象,模板拼缝位置错开,模板加固不牢,混凝土浇筑时支撑松动,模板膨胀造成表面凹凸不平。


  2.混凝土浇筑后没有找平压光,导致表面粗糙。


  (3)预防措施:


  1.选择表面平整度好的模板,用2m平尺逐块检查预选模板。平面度超过2mm,经校正达到要求后方可使用。


  2.模板支立后,用小刀将模板接缝间双面胶的外露部分割平。如果板缝有凹陷,打磨前应用腻子抹平。用平整度尺检查模板的板缝,确保平整度符合规范要求。否则,应进一步调整模板错位。


  3.将施工线放在支好的模板两端,拉紧通线,检查模板的平整度,直至模板的直线度不大于2mm。


  4.模板支撑要牢固,浇注速度要适当放慢,以减少振动对模板的冲击。


  十、成品混凝土的外部损伤


  (1)现象:混凝土表面有缺棱掉角,机械损伤,结构或构件转角处有局部棱角。


  (2)原因分析:


  1.过早拆模,脱模剂或脱模剂局部失效,棱角被粘掉。


  2.混凝土结构边角养护不到位,早期强度低,边角受外力或重物冲击,掉角。


  3.成品混凝土在基坑、台背回填、梁板吊装、运输等其他作业过程中出现机械性碰伤和碎裂。


  (3)预防措施:


  1.浇筑混凝土前模板刷脱模剂,浇筑混凝土后及时洒水养护。


  2.控制裂土时间。拆除侧面非承重模板时,混凝土强度应达到2.5Mpa以上


  3.吊车配合拆模时,要有专人指挥,保护棱角,避免用力过猛,防止吊模时碰伤棱角;运输成品混凝土构件时,用橡胶皮保护成品的棱角,以免损坏。


  4.拆模过程中禁止使用钢筋、撬棍等工具撬模板。可以借助软绳将模板轻轻向上拉,使其与混凝土表面分离,再慢慢降低到地面。


  5.其他工序施工时,严禁支撑钢管与已完成的混凝土表面接触,以免损坏混凝土。


  6.机械操作人员持证上岗,并加强对操作人员的现场交底和意识教育。


混凝土质量通病


  十一、模板表面有明显的接缝痕迹


  (1)现象:


  1.模板节拼装部分拼缝不平整,错位,有环型缝痕或色差。


  2.模板竖缝凹凸不平,交错,有砂纹、砂点或色差。


  (2)原因分析:模板接缝的加工精度不够,组装质量难以保证(上下对接或竖缝)。


  (3)处理措施:


  1.模板应尽可能由有信誉的大厂家生产。


  2.柱高≤ 15m时,模板不分段,竖缝拼装采用两块半模板;当柱高小于或等于10米时,应预先组装成整体,整体吊装。


  3.接缝组装紧密、平整,无漏水、漏浆现象。


  4.振捣混凝土时,振捣棒离开模板接缝20cm。


  十二、钢筋保护层不规范


  (1)现象:钢筋保护层过大或过小。


  (2)原因分析:


  1.钢骨架不标准。


  2.保护层中的垫块较少。


  3.施工过程中,人员、机械等。触碰钢筋,使钢筋骨架偏移。


  (3)处理措施:


  1.钢筋骨架制作时应严格按照设计尺寸进行切割加工。


  2.根据设计的保护层尺寸使用相应的垫块,垫块间距不超过1.2m..


  3.浇筑过程中钢筋骨架意外移位时,应及时调整和加固。


  十三、拉杆孔漏浆


  (1)现象:拉杆孔处漏浆。


  (2)原因分析:


  1.拉杆孔由电、气焊形成,孔的形成不规则。


  2.孔洞过大,与拉杆不匹配,浇筑混凝土时出现漏浆。


  (3)处理措施:


  1.采用机械成孔。


  2.成孔时略大于拉杆直径1-2mm(略小于套管直径)。


  3.套筒必须伸到模板外面,套筒与模板的拉孔之间不能有间隙。


  十四、强度不足


  (1)现象:按规定的评定方法评定同批混凝土试件的抗压强度。当强度达不到要求时,说明强度不足。


  (2)原因分析:


  1.原材料质量差


  ①水泥质量差。主要体现在两个方面:一是水泥实际活性(强度)低。主要原因是出厂水泥质量差,储存条件差或储存时间过长,水泥结块,活性降低。二是水泥安定性不合格,导致混凝土强度不足。


  ②骨料(砂、石)质量不合格,石料本身强度不够,砂的含泥量超标。


  ③混合水质量不合格。


  ④添加剂质量差。


  2.混合比例不合适。


  混凝土的配合比是决定强度的重要因素之一,其中水灰比直接影响混凝土的强度,施工过程中材料计量不准确,外加剂使用方法错误或质量差。


  3.施工技术中的问题


  ①混凝土搅拌时间短且不均匀,影响强度。


  ②运输条件和设备差,运输距离长,运输过程中混凝土离析。


  ③浇筑方法不当,成型振捣不密实。


  ④养护条件差、湿度不足、早期缺水、干燥或早期受冻导致混凝土强度低。


  ⑤标本制作不规范;试件强度试验方法不规范。


  (3)处理措施:


  1.加强试验检验,确保原材料质量,严格控制不合格材料进场。


  2.进场的水泥必须有出厂合格证,未经检验或检验不合格的严禁使用。加强水泥储存和使用的管理。


  3.严格控制砂石的级配和含泥量,砂石经检验合格后方可使用。


  4.严格控制混凝土配合比,确保计量准确。


  5.混凝土应按顺序搅拌,合理搅拌,保证搅拌时间和均匀性。


  6.冬季施工应采取冬季施工措施,防止混凝土早期受冻。


  7.按规定认真制作试块,加强试块的管理和维护;规范试验程序,严格按照操作规程进行试件强度试验。


  8.当混凝土强度较低或试块强度合格,对结构的实际强度有怀疑时,可采用无损检测方法(如回弹法、超声波法)、破坏性检测方法(取芯法)和承载力试验来确定混凝土的实际强度。如果测量后不能满足要求,可根据实际强度检查结构的安全程度,研究处理方案,采取必要的加固措施。


  十五、实力高度离散


  (1)现象:同批混凝土试件抗压强度差异较大。


  (2)原因分析:


  1.水泥过期或受潮,活性下降;砂石的骨料级配或含水量不稳定,含泥量大,杂物多;外加剂质量不稳定,掺量不准确。


  2.混凝土配合比控制不严,计量不准确,施工中随意加水,使水灰比增大。


  3.混凝土投料顺序颠倒,搅拌时间不够,搅拌不均匀。


  4.冬季施工时,过早拆模或前期受冻。


  5.混凝土试块未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求。相同条件养护时,混凝土试块早期脱水或受外力破坏。


  (3)处理措施:


  1.设计合理的混凝土配合比。


  2.按照设计配合比正确施工。


  3.加强原材料的管理,混凝土材料的变异会影响混凝土的强度。


  4.加强搅拌、振捣和养护。


  通过事前分析了解混凝土的质量通病,从原材料、配合比、模板、混凝土搅拌、运输、浇筑、养护、施工管理等方面进行控制。从设计、施工和使用方面,我们坚持:


  1.严格控制模板的制作和安装。


  2.严格控制原材料的规格和质量。


  3.严格控制混凝土施工配合比。


  4.严格控制混凝土搅拌时间和搅拌质量。


  5.严格控制混凝土的坍落度,满足规范和设计要求。


  6.严格控制混凝土运输过程中的搅拌质量。


  7.严格控制混凝土层的虚铺厚度不超过30cm。


  8.严格控制混凝土振捣顺序和振捣方法。


  9.严格控制混凝土拆模时间和养护质量。


  混凝土质量通病严重影响混凝土结构的外观质量和使用安全,如何最大限度地消除和减少质量通病,确保结构安全,是所有参与者的共同目标。在实际施工中,应积极防治结合,预防为主,努力将混凝土质量通病减少到最低程度。

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